R&D
Pendirian Motorbacs Technology Center
Pendirian Motorbacs Technology Center

Motorbacs Technology Center didirikan pada April 2022 dan saat ini terdiri dari lebih dari 80 tenaga profesional. Pusat ini terbagi menjadi dua divisi utama: Departemen Proyek (Project Department) dan Departemen Teknologi Rekayasa (Engineering Technology Department).

Departemen Proyek mencakup Seksi Tinjauan Proyek, Seksi Pengembangan Proyek Baru, Seksi Proyek Produksi Massal, dan Seksi Pengembangan Pemasok. Departemen Teknologi Rekayasa terdiri dari Seksi Pemodelan & Analisis, Seksi Teknologi Tooling & Mold, Seksi Tooling & Fixture, Seksi Perencanaan Lini Produksi, Seksi Teknik Manufaktur, Seksi Seksi Pengujian & Laboratorium.Implementasi Proses & Biaya Standar, serta

Technology Center ini mengintegrasikan berbagai fungsi inti, termasuk desain produk, simulasi, dan pengembangan prototipe; desain, simulasi, dan manufaktur tooling; desain, simulasi, dan implementasi lini produksi; pengembangan proyek baru; manajemen proyek produksi massal; pemantauan proyek; manajemen biaya; dan pengembangan sumber daya. Pusatini berfungsi sebagai hub inovasi komprehensif dan menjadi mesin utama bagi pengembangan dan kemajuan yang berkelanjutan.

  • Kemampuan Desain
  • Kemampuan Desain
  • Kemampuan Desain
  • Kemampuan Desain
Kemampuan Desain

Kami memiliki tim berpengalaman yang terdiri dari insinyur desain tooling dan checking fixture profesional. Hingga saat ini, lebih dari dua ratus set cetakan dan checking fixture telah dirancang untuk proyek torsion beam dan trailing arm chassis. Tim ini mahir dalam analisis CAE, perangkat lunak pemodelan 3D, serta teknologi desain permukaan tingkat lanjut. Kapabilitas manufaktur tooling internal saat ini mencakup tiga pusat machining gantry, dua pusat machining milling kecepatan tinggi, dua puluh empat pusat machining vertikal, empat CNC lathe, dan tiga mesin wire-cutting. Dengan sumber daya ini, seluruh pekerjaan pemrosesan dan pembuatan tooling serta fixture dapat diselesaikan secara internal, kecuali heat treatment dan machining lima-sumbu.
Pengembangan Produk: Hydroforming
  • Welded tubeWelded tube
  • Tube bending Tube bending
  • PreformingPreforming
  • HydroformingHydroforming
  • Laser cuttingLaser cutting
  • InspeksiInspeksi
Analisis Hydroforming CAE
  • Analisis Hydroforming CAE
  • Analisis Hydroforming CAE
  • Analisis Hydroforming CAE

Proses produksi untuk komponen tubular chassis otomotif yang ringan dan berdaya tahan tinggi mencakup pembuatan tabung las, pembengkokan tabung, preforming, pembentukan tekanan tinggi internal (hydroforming), pemotongan laser, dan inspeksi akhir. Setiap tahapan mengikuti spesifikasi teknis yang ketat dan independen. Dengan lebih dari sepuluh tahun pengalaman teknis yang terakumulasi, serangkaian teknologi inti lengkap dengan hak kekayaan intelektual independen telah dikembangkan dan diterapkan.

  • Analisis Kekuatan dan Daya Tahan CAE Cetakan Hydroforming
  • Deformasi cetakan sekitar 0,13 mm ketika tekanan pembentukan internal mencapai 250 MPa
  • Di bawah tekanan pembentukan internal 250 MPa, tegangan maksimum cetakan mencapai sekitar 720 MPa
  • Kekuatan luluh (yield strength) aktual material cetakan harus lebih besar dari 1,5 × 720 MPa untuk memastikan margin keamanan dan masa pakai
Analisis Pembentukan Welding CAE
  • Analisis Pembentukan Welding CAE
  • Analisis Pembentukan Welding CAE
  • Analisis Pembentukan Welding CAE
  • Kapasitas Pengelasan Pipa
  • Kekuatan Luluh ≤ 1000 MPa
  • Ketebalan Material ≤ 6 mm
  • Diameter Pipa ≤ 140 mm
  • Toleransi Diameter ± 0,15 mm
  • Toleransi Panjang ± 0,25 mm
Inspeksi Tabung Las
Kinerja & Metalografi - Pengujian Tabung Las
Pengujian Kinerja – Uji Pelebaran / Flaring

Pengujian Kinerja – Uji Pelebaran / Flaring

  • Standar perusahaan untuk uji pelebaran: jarak antara plat kompresi setelah pelebaran ＜ 2T + 1 mm
  • Persyaratan standar nasional: jarak antara plat = 1/3 diameter luar pipa
  • Pada kedua standar tersebut, sambungan las tidak boleh menunjukkan retak, sobek, atau kegagalan las agar dianggap memenuhi syarat
  • Untuk uji flaring, diambil segmen pipa sepanjang 200–300 mm, kemudian dilakukan uji flanging 180° menggunakan cetakan khusus. Tidak boleh terjadi sobek atau retak pada sambungan las selama pelebaran ke luar dinding pipa.
  • Tidak merobek atau retak pada jahitan las selama flanging luar dinding pipa.
Metallographic

Metalografi – Garis Fusi (Fusion Line)

  • Persyaratan Lebar Garis Fusi:
    Jepang (Nippon Steel): 0,02–0,20 mm
    Jerman: 0,02–0,12 mm
    Korea PSP: 0,05–0,30 mm
  • Standar Kontrol Perusahaan:
    Lebar garis fusi dikendalikan dalam kisaran 0,02–0,11 mm
    Diamati menggunakan mikroskop 100×
  • Metallographic
  • Metallographic

Metalografi – Sudut Aliran (Streamline Angle)

  • Persyaratan Sudut Aliran:
    Jepang (Nippon Steel): 40°–70°
    Jerman: Dinding Dalam: 60°; Dinding Luar: 65°; Selisih ≤ 10°
  • Standar Kontrol Perusahaan:
    Sudut aliran di zona las dikontrol dalam kisaran 50°–70°
Teknologi Pembengkokan (Bending Technology)
Proses Pembengkokan

Proses Pembengkokan

  • Sudut: Pembengkokan tabung full-servo 13-sumbu memastikan akurasi sudut 0,05° dan akurasi pemberian panjang 0,05 mm.
  • Kebulatan Lingkaran: Dukungan multi-mandrel dengan pelumasan sinkron selama pembengkokan memastikan kebulatan lingkaran yang stabil.
  • Penipisan: Kontrol terkoordinasi pada pembengkokan, dorongan bantu, dan pemberian mandrel, dikombinasikan dengan kompensasi push-feed dan pelumasan sinkron; laju penipisan ≤ 10% pada kondisi 1,5D.
  • Pembentukan: Akurasi kontur sudut dan dimensi tiga dimensi dikontrol dalam ±0,5 mm.
Kapabilitas Pemrosesan

Kapabilitas Pemrosesan

  • Kekuatan luluh ＞ 350 MPa hingga ≤ 980 MPa
  • Ketebalan material ＞ 1,0 mm hingga ≤ 6,0 mm
  • Diameter luar ＞ 30 mm hingga ≤ 127 mm
  • Laju penipisan ＜ 10%
Pre-forming

Pre-forming

  • Perubahan diameter: Perubahan diameter nominal ≤ −1 mm
  • Kontur pembentukan: Saat ditempatkan pada profil cetakan hydroforming, deviasi ≤ 0,4 mm
  • Akurasi posisi: Akurasi posisi ujung pipa dikontrol dalam ±0,5 mm, memastikan posisi pemberian pipa yang konsisten untuk hydroforming
  • Penipisan: Pelumasan diterapkan selama proses pressing untuk memastikan aliran material, mencegah pengaruh negatif pada ketebalan dinding, dan memberikan kondisi yang menguntungkan untuk kontrol penipisan selama hydroforming
Hydroforming

Hydroforming

  • Presisi pemberian pipa (Forming feeding precision)
    Akurasi perpindahan pemberian (Feeding displacement accuracy): 0.01 mm
    Akurasi pemberian kerja (Working feed accuracy): 0.02 mm
  • Presisi tekanan in-line (In-line pressure precision)
    Selisih waktu sinkronisasi antara pemberian dan tekanan internal (Synchronization time difference between feeding and internal pressure): 0.002 s
  • Akurasi penekanan dalam cetakan (In-die punching accuracy)
    Respons waktu penekanan relatif terhadap tekanan dan sumbu pemberian (Punching timing response relative to pressure and feeding axis): 0.002 s
    Akurasi bukaan (Aperture accuracy): ≤ 0.2 mm
    Akurasi jarak antar lubang (Hole pitch accuracy): ≤ 0.4 mm
  • Akurasi pembentukan komponen (Part forming accuracy)
    Akurasi profil (Profile accuracy): ≤ 0.4 mm
    Laju penipisan (Thinning rate): ＜ 15%
Laser Cutting

Laser Cutting

  • Kontrol dual-channel memungkinkan pemrosesan laser kontinu 24 jam
  • Akurasi pemosisian ulang setiap sumbu: ±0,02 mm
  • Kecepatan maksimum setiap sumbu: 120 m/min
  • Percepatan maksimum setiap sumbu: 1G
  • Kontrol full-servo 16-sumbu, dengan 6-sumbu linkage sinkron selama pemrosesan laser
  • Mendukung simulasi gerakan pemesinan online dan offline
  • Kapabilitas pemrosesan laser dengan respons tinggi, efisiensi tinggi, dan daya tinggi